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齿轮加工工艺过程分析

基准的选择对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔***；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面***；孔径大时则采用锥堵。顶点***的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种***、夹紧方式。

（1）以内孔和端面*** 这种***方式是以工件内孔***，确定***位置，再以端面作为 轴向***基准，并对着端面夹紧。这样可使***基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，***精度高，适合于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。

（2）以外圆和端面*** 当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向***，从另一端面夹紧。这种***方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。

综上所述，为了减少***误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求： 1)应选择基准重合、统一的***方式； 2)内孔***时，配合间隙应近可能减少； 3)***端面与***孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。

磨齿：展成法磨齿有多种方式，但基本原理都是将运动中的砂轮表面作为假想齿条的齿面与被磨齿轮作啮合传动,形成展成运动磨出齿形，常用的方法有4种。下面万福五金来给大家讲述一下吧。

1、锥面砂轮磨齿:砂轮截面如齿条的截面，磨齿时，砂轮沿齿长方向作往复运动，工件回转并移动，磨削齿槽的一个侧面；又反向回转并反向移动，磨削齿槽的另一侧面，磨完一个齿槽的两面后，再分度磨下一个齿槽。

2、碟形双砂轮磨齿：利用两个碟形砂轮端平面上一条环形窄边进行磨削。磨完两个齿面后进行分度再磨另外两个齿面。为了磨出全齿长，砂轮与工件应沿齿长方向作相对往复运动。

3、大平面砂轮磨齿：用大直径砂轮的端平面磨削，利用渐开线靠模板得到工件的展成运动。磨完齿面一侧后,分度再磨下一个齿的同一侧面，全部磨完后工件反向安装再磨另一侧的齿面。

4、蜗杆砂轮磨齿：工作原理与滚齿相同，但所用蜗杆砂轮的直径比滚刀大得多，由于磨齿时连续分度，生产率高于其他磨齿方法。对于不同模数的齿轮需要更换不同的砂轮，修整砂轮也比较复杂，故这种方式只适于成批生产。

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曲线齿锥齿轮的切齿 :曲线齿锥齿轮包括格利森齿制的弧齿锥齿轮和厄利康、克林根贝格齿制的延长外摆线齿锥齿轮两种，各有不同的切齿方法。

弧齿锥齿轮的铣齿也称格利林切齿法。用格利森铣刀盘按展成法加工，刀盘各刀齿的旋转轨迹代表假想冠轮（平顶或平面冠轮）的轮齿表面。在机床摇台（一种展成运动机构）与被加工齿轮作相对滚动中完成一个齿槽（或一个齿侧面）的切削，分齿后再切削另一个齿。这种加工方法称为间断展成法。

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